Superior Industries Europe : Jahresabschluss zum 31. December 2020

Zusammengefasster Konzernlagebericht und Lagebericht

der Superior Industries Europe AG, Bad Dürkheim,

für das Geschäftsjahr 2020

Geschäftsmodell des Konzerns

1. Geschäftstätigkeit

Die Superior Industries Europe AG Gruppe (nachfolgend: "die SEAG", "die Gesellschaft" oder "die SEAG Gruppe") ist ein führender europäischer Hersteller von qualitativ hochwertigen Aluminiumrädern für Pkw mit Sitz in Bad Dürk- heim, Deutschland, und einer der wenigen Technologieführer weltweit im Aluminiumräder-Geschäft.

Das Unternehmen ist in zwei Geschäftszweigen aktiv: als einer der größten Räderzulieferer für die Automobilin- dustrie (Automotive-Bereich) sowie als marktführender Hersteller von Leichtmetallrädern im europäischen Zube- hörmarkt (Accessory-Bereich) mit den Konzernmarken ATS, RIAL, ALUTEC und ANZIO. Darüber hinaus stattete die SEAG Gruppe bis September des Geschäftsjahres 2020 professionelle Motorsport-Rennserien (u. a. DTM, Formel 3) mit Hightech-Rädern aus.

Das Geschäftsmodell des Konzerns mit zwei Geschäftszweigen, deren Marktzyklen sich ergänzen, ermöglicht eine Optimierung der Kapazitätsauslastung und begünstigt den Ausgleich von Marktschwankungen.

2. Geschäftszweige

a. Segmentübergreifende wirtschaftliche Rahmenbedingungen

Die makroökonomische Entwicklung war im Geschäftsjahr 2020 von der Corona-Pandemie(COVID-19) und der ihr folgenden Rezession bestimmt. Das weltweite Bruttoinlandsprodukt (BIP) liegt im Jahr 2020 bei -3,5% und sank gegenüber dem Vorjahr entsprechend um 6,6%-Punkte. Das preisbereinigte BIP für die deutsche Wirtschaft lag im Jahr 2020 nach Angaben des Statistischen Bundesamtes um 5%-Punkte niedriger als noch im Jahr 2019. Die deutsche Wirtschaft geriet damit in eine Rezession ähnlich der der Finanz- und Wirtschaftskrise 2008/2009, wobei der Einbruch unter dem Einfluss der Corona-Pandemie weniger stark ausfiel.

Durch die verfügten behördlichen Beschränkungen sowie die weltweiten Werksschließungen unserer OEM-Kunden und dem damit verbundenen Nachfragerückgang setzte auch die SEAG Gruppe ihre Produktion ab dem 24. März 2020 sukzessive aus. Seit Ende April 2020 konnte die Produktion schrittweise wieder aufgenommen werden.

Im Zuge der Liquiditätssicherung wurden Maßnahmen zur Kostensenkung, sowohl im operativen und administrati- ven Bereich als auch über die Inanspruchnahme von Kurzarbeit umgesetzt und Verschiebungen nicht dringend erforderlicher Investitionen vorgenommen. Weiterhin hat die SEAG mit Beginn der Pandemie die ihr zur Verfügung stehende Revolving Credit Facility in Höhe von EUR 47,0 Mio. in Anspruch genommen und diese im August 2020 vollständig zurückgeführt.

Während die Automobilmärkte im zweiten Quartal 2020 durch den mehrwöchigen Lockdown stark beeinträchtigt waren, konnte sich der Markt ab dem dritten Quartal bereits deutlich erholen, liegt aber weiterhin unter seinem Vorkrisenniveau. Der Automobilmarkt sieht sich zusätzlich gestörter Lieferketten, zuletzt massiv im Bereich der Halbleiter ausgesetzt, durch die auch die SEAG Gruppe indirekt durch verminderte Kundennachfrage betroffen ist.

Während der Automotive-Bereich gegenüber dem Vorjahr Corona bedingt um 23,4% einbrach (gegenüber unserer letztjährigen Prognose -21,3%), konnte sich der Accessory-Bereich im Vorjahresvergleich mit -11,1% (gegenüber unserer letztjährigen Prognose -12,2%) stärker behaupten.

b. Automotive

Der Automotive-Bereich liefert Leichtmetallräder an die Automobilproduzenten (OEM) zur Erstausrüstung. Im Ge- schäftsjahr 2020 wurden 81,2% (Vorjahr: 80,5%) der Umsatzerlöse des Konzerns in diesem Bereich erzielt. Die Entwicklung des OEM-Geschäfts basiert im Wesentlichen auf der Nachfrage der Automobilhersteller, die von den wirtschaftlichen Bedingungen der verschiedenen geografischen Märkte, insbesondere im Premium-Segment, an- getrieben wird.

Die SEAG ist Top-Tier-Lieferant der europäischen Automobilhersteller mit starker Ausrichtung auf das Premium- segment. Die Kundenbeziehungen decken einen Großteil des europäischen Marktes ab und bestehen zum Teil seit mehreren Jahrzehnten.

Durch die Premium-OEM-Ausrichtung hat die SEAG Zugang zu den globalen Märkten und Schwellenländern, ver- fügt über ein ausgewogenes Kundenportfolio und ist weniger anfällig für Marktschwankungen. Die zunehmende Nachfrage nach Premiumprodukten in den Schwellenländern (u. a. Südostasien, Lateinamerika) stabilisiert die Marktsituation in Europa.

Wichtiger Haupttreiber für das Automotive-Geschäft ist zudem ein signifikanter Anteil von Leichtmetallrädern bei der Erstausrüstung von Pkw im Mittel- und Premiumsegment.

Neben der Anzahl der verkauften Räder gibt es drei wesentliche Faktoren, die für eine steigende Wertschöpfung pro Rad sorgen:

1. Radgröße:Derzeit haben über 89% aller SEAG - Räder, die an OEM geliefert werden, einen Durchmesser von

1. bis 21 Zoll. Der Trend zu immer größeren Raddurchmessern - bis zu 24 Zoll - führt zu einer höheren Wert- schöpfung pro Rad.

1. Komplexe Oberflächen:Immer weiter zunehmende Design- und Qualitätsanforderungen und auch der Trend zur Individualisierung von Autos führen zu immer komplexeren Oberflächen von Leichtmetallrädern, wie zum Beispiel High-Gloss-Lackierungen, Diamond Cut, Tamponprint und Korrosionsschutz-Finish.
2. Leichtbau-Technologie:Aufgrund der regulatorischen Anforderungen, die CO2-Emissionen zu senken, liegt ein Schwerpunkt bei der Gewichtsreduzierung.
3. Aero Cover:Bei einem namhaften Deutschen Premium OEM konnte im vierten Quartal 2019 erstmalig ein Groß- serienauftrag für die Fertigung von sog. Aerocover-Rädern gewonnen werden. Aero Cover sind Applikationen, die aus Gründen der Reduzierung von CO2-Emissionen und aus Styling Gesichtspunkten an die Aluminiumräder an- gebracht werden. Der komplette Zusammenbau erfolgt ebenso wie die Fertigung der Räder bei Superior in Polen.

c. Accessory

Mit den weltweit bekannten Marken ATS, RIAL, ALUTEC und ANZIO ist die SEAG Gruppe für alle Zielgruppen - von Premium bis Economy - im Zubehör-Bereich aktiv. Das Accessory-Geschäft war im Geschäftsjahr 2020 für 16,7% (Vorjahr: 16,4%) der Umsatzerlöse des Konzerns verantwortlich. Der Vertrieb der Marken erfolgt mehrheit- lich vom Standort in Bad Dürkheim aus, wo sich auch das zentrale Logistikzentrum für den Accessory-Bereich befindet.

Die SEAG Gruppe verfügt über ein dichtes Vertriebsnetzwerk, über das sowohl Reifen- und Räderhandelsketten als auch der Groß- und Einzelhandel und Autohäuser beliefert werden.

Bis zum dritten Quartal 2020 wurde über die Accessory-Marke ATS, die zur SEAG Gruppe gehört, die Motorsport- Rennserie DTM exklusiv mit Hightech-Schmiederädern ausgestattet. Auf Grund unzureichender Wirtschaftlichkeit und fehlender Zukunftsaussichten - verstärkt durch die gesamtwirtschaftlichen Rahmenbedingungen im Zusam- menhang mit der Corona-Pandemie - wurde der Produktionsstandort in Fußgönheim zum 30.09.2020 stillgelegt und die Herstellung dieser Hochleistungs-Accessory-Räder eingestellt.

Im Konzernumsatz sind zudem sonstige Umsatzerlöse von 2,1% (Vorjahr: 3,1%) enthalten. Der Rückgang ist im Wesentlichen auf gesunkene Räder- und Kokillenumsätze mit Schwestergesellschaften innerhalb des amerikani- schen Mutterkonzerns sowie verminderte Schrotterlöse zurückzuführen.

3. Organisation

a. Konzernstruktur

Die Konzernstruktur mit den wesentlichen Beteiligungen ist in folgender Grafik dargestellt:

b. Standorte

Die SEAG Gruppe ist an vier europäischen Standorten tätig. Der Hauptsitz des Unternehmens liegt in Bad Dürk- heim, Deutschland. Dort sind auch das Management, der Vertrieb und das Logistik Center für den Ersatzteilmarkt konzentriert. Die Gruppe verfügt zudem über zwei Produktionsstandorte. Der Größte davon, mit drei Produktions- werken, liegt in Stalowa Wola, Polen (SPP). Das Produktionswerk SPG befindet sich in Werdohl, Deutschland. Im nahegelegenen Lüdenscheid werden im Entwicklungszentrum die wesentlichen Entwicklungsaktivitäten erbracht. Der ehemalige dritte Produktionsstandort Fußgönheim, Deutschland fertigte in der Produktionsmanufaktur bis zur Schließung am 30.09.2020 hauptsächlich Schmiederäder für den Accessory- und Motorsportbereich.

Folgende Übersicht zeigt die Produktionswerke mit ihren Kerndaten:

Stalowa Wola, Polen

Werdohl, Deutschland

SPP 1

SPP 2

SPP 3

SPG

Jahreskapazität

ca. 2,2 Mio.

ca. 4,4 Mio.

ca. 1,5 Mio.

ca. 1,5 Mio. Räder

Räder

Räder

Räder

Raddurchmesser

14"-21"

14"-20"

14"-24"

17"-21"

c. Leitung und Kontrolle

Als Aktiengesellschaft nach deutschem Recht unterliegt die SEAG einer strengen Trennung der Entscheidungsbe- fugnisse, die durch den Vorstand, Aufsichtsrat und die Hauptversammlung als Leitungs- und Kontrollorgane wahr- genommen werden.

Als Leitungsorgan trägt der Vorstand die strategische und operative Verantwortung für den Konzern. Der Vorstand setzte sich im Geschäftsjahr wie folgt zusammen:

• Andreas Meyer, CEO und Vorstandsvorsitzender
• Dr. Karsten Obenaus, Vorstand Finanzen (CFO)

Der Aufsichtsrat setzte sich im Geschäftsjahr wie folgt zusammen:

• Majdi Abulaban (CEO und President der Superior Industries International, Inc.), Aufsichtsratsvorsitzender
• Joanne Finnorn (Senior Vice President und General Counsel und Corporate Secretary der Superior Industries International, Inc.), stellvertretende Aufsichtsratsvorsitzende
• Dr. Wolfgang Baur (Unternehmensberater), Aufsichtsratsmitglied bis 08.07.2020,
• Kevin Burke (Senior Vice President und Chief Human Resources Officer der Superior Industries International, Inc.), gerichtlich bestelltes Aufsichtsratsmitglied mit Wirkung zum 01.02.2020 bis 28.05.2020; Aufsichtsrats- mitglied seit 08.07.2020
• Clemens Denks (Treasurer der Superior Industries International, Inc.), Aufsichtsratsmitglied seit 08.07.2020

4. Produkte und Produktionsprozess a. Produkte

Die SEAG Gruppe stellt Leichtmetallfelgen von 14" bis 24" in verschiedenen Leichtbau-Ausführungen mit unter- schiedlichen Oberflächen her. Räder für Zubehörhändler werden je nach Marktlage und Kundenpräferenzen von der Gruppe selbst entworfen und entwickelt.

Der Konzern plant seine Produktion so, dass Aufträge entsprechend der Kundennachfrage mit minimierten Umrüs- tvorgängen und angepassten Produktionsparametern ausgeführt werden können.

b. Produktionsprozesse

Die SEAG Gruppe ist einer der Pioniere des Niederdruckgussverfahrens. Bei diesem Verfahren wird die Alumini- umschmelze von unten in den Formhohlraum der aufgesetzten Kokille (Dauerform-Werkzeug) gedrückt. Dabei wird die Aufwärtsbewegung des flüssigen Metalls entgegen der Schwerkraft vorzugsweise durch einen Überdruck be- wirkt.

Schritt 1 - Schmelzen:Der Produktionsprozess beginnt mit dem Schmelzen der Aluminiumlegierung, gefolgt von der Entgasung.

Schritt 2 - Gießen:Das flüssige Aluminium wird dann in die Gießmaschinen, auf denen die Kokille für das spezifi- sche Rad montiert ist, gefüllt.

Schritt 3 - Röntgen-Kontrolle:Nach dem Gießen wird eine 100-prozentigeRöntgen-Kontrolle auf Einschlüsse und Hohlräume durchgeführt. Diese läuft vollautomatisch ab.

Schritt 4 - Wärmebehandlung:Je nach Kundenanforderung und Einsatzmaterial werden die Räder einer Wärme- behandlung unterzogen, welche die mechanischen Eigenschaften bzw. Kennwerte der Räder optimiert, so dass die kundenspezifischen Anforderungen erfüllt werden.

Schritt 5 - Mechanische Bearbeitung:In der mechanischen Abteilung werden die Räder größtenteils in vollautoma- tischen Roboterzellen bearbeitet. In diesem Schritt werden die Räder einer 100-prozentigen Unwucht sowie Plan- und Rundlaufprüfung unterzogen. Ebenso erfolgt, je nach Kundenanforderung, mit steigendem Anteil der Einsatz von Flowforming, einer Gewichtsreduzierungs-Technologie, bei der Teile des gegossenen Felgenrohlings ausge- walzt und verdichtet werden.

Schritt 6 - Dichtigkeitsprüfung:Im Anschluss werden alle Räder einer Dichtigkeitsprüfung mittels Heliumgas unter- zogen.

Schritt 7 - Finish:Nach positiver Prüfung folgt die Übergabe an die Finish-Abteilung. Dort werden die Räder auf automatischen Anlagen gebürstet bzw. entgratet, bevor ein speziell geschulter Mitarbeiter die endgültige Kontrolle vornimmt und dann die Räder für die Lackierung freigibt.

Schritt 8 - Beschichtung und Lackierung:Bevor die Räder ihre Farbe bzw. ihre Beschichtung erhalten, durchlaufen sie eine spezielle Vorbehandlung, welche die Korrosionsbeständigkeit stark erhöht. Im Anschluss werden alle Rä- der mit einer Pulverbeschichtung und der vom Kunden gewünschten Farbe versehen.

Schritt 9 - Komplexe Oberflächen-Technologien:Je nach gewünschtem Design laufen die Räder zum Klarlackieren, oder werden weiteren Prozessen wie Glanzdrehen (Diamond Cut), Lasern oder Tamponprint (Pad Printing) unter- zogen. Die endgültige Beschichtung erfolgt dann in einem erneuten Lackierdurchlauf.

Schritt 10 - Endkontrolle und Versand:Nach der endgültigen Qualitätsüberprüfung wird das Rad verpackt und ver- sendet.

Die Qualität der Räder und viele Aspekte des Produktionsprozesses unterliegen Zertifizierungen der OEM-Kunden. Sie werden jedes Jahr erneuert, einschließlich ISO 9001 und TS 16949. Die Einhaltung aller Vorgaben wird durch ständige serienbegleitende Prüfungen überwacht und dokumentiert.

c. Forschung und Entwicklung

Die Entwicklung neuer Raddesigns und Fertigungsverfahren ist essenzieller Bestandteil des Geschäftsmodells der SEAG. Forschung und Entwicklung, Produktion und Industrial Engineering bilden hierbei eng verzahnte Funktions- einheiten.

Die SEAG Gruppe arbeitet seit mehr als 40 Jahren mit einer Reihe von renommierten Automobilherstellern zusam- men. Dabei ist sie ein bevorzugter Entwicklungspartner und Tier-1-Supplier der Automobilindustrie.

Die Entwicklung neuer Raddesigns wird stetig von der Weiterentwicklung der Produktionsprozesse und der Quali- tätssicherung begleitet. Insbesondere arbeitet die SEAG Gruppe kontinuierlich an der Optimierung der Produkti- onsabläufe und -verfahren im Hinblick auf Effizienz und Behebung von Kapazitätsengpässen, wie z. B. durch die fortlaufende Verringerung der Ausschussquote.

Im Zuge der steigenden Verbraucheranforderungen bezüglich des Raddesigns werden die Schwerpunkte bei der Beschichtung und Lackierung sowie der mechanischen Bearbeitung mit Blick auf die Weiterentwicklung bereits beauftragter Serienprodukte gesetzt.

Zum Stichtag wurde im Automotive-Bereich an 55 Entwicklungsaufträgen (Vorjahr: 71) und an 136 Folgekokillen

(Vorjahr: 110) gearbeitet. Die Prüfkriterien von KBA, TÜV und VDA werden ausnahmslos erfüllt. Im Berichtsjahr