Tupy stellte auf dem Wiener Motorensymposium einen Benzinmotor aus Gusseisen vor, der genauso viel wiegt wie Aluminium. Kompaktes (vermikuläres) Gusseisen (CGI) ist zum Standardmaterial für die Serienproduktion von Zylinderblöcken und Zylinderköpfen für schwere Nutzfahrzeuge und für Zylinderblöcke von V-Dieselmotoren für Personenkraftwagen geworden. Im Bereich der großvolumigen Reihen-Benzinmotoren, die den Großteil des weltweiten Pkw-Marktes ausmachen, hat sich CGI jedoch noch nicht als Referenz für die Serienproduktion etabliert.

Mit einer CGI-Serienproduktionskapazität von sieben Linien und einer Produktion von mehr als 100.000 Tonnen CGI-Zylinderblöcken und -köpfen pro Jahr hat Tupy ein umfassendes Entwicklungsprogramm initiiert, um die potenziellen Vorteile von CGI für Anwendungen im Bereich der Reihenbenzinmotoren aufzuzeigen. Die Entwicklung gipfelt in der offiziellen Vorstellung des Motors auf dem Wiener Motorensymposium 2022. Ausgehend von einem serienmäßigen 1,2-Liter-Dreizylindermotor, der auf einem Aluminium-Zylinderblock basiert, hat Tupy den Zylinderblock neu konzipiert und gestaltet.

Die Laufflächen und die strukturellen Bereiche wurden aus hochfestem CGI gefertigt, während die äußeren Umhüllungen des Zylinderblocks in einzigartiger Weise aus hochfestem PA66GF30-Kunststoff mit geringer Dichte hergestellt wurden. Der überarbeitete Motor wurde gleichzeitig zu einer 48-Volt-Hybridkonfiguration aufgerüstet, um das Potenzial von CGI für kleine Benzinmotoren in Hybrid- und Range-Extender-Anwendungen weiter zu demonstrieren. Die CGI-Zylinderblöcke und -Leiterrahmen wurden in der Tupy-Gießerei in Saltillo, Mexiko, unter vollen Serienbedingungen hergestellt, wobei modernste Dünnwandtechnologie mit 2,7 mm Nenndurchmesser und bruchgespaltene Hauptlager zum Einsatz kamen - eine Branchenneuheit für CGI: Die Sorte CGI 550, mit einer Zugfestigkeit von mehr als 550 MPa.

Die Einführung von CGI 550 bietet eine mindestens 1,8-fach höhere Zugfestigkeit, eine doppelt so hohe Steifigkeit und eine mehr als doppelt so hohe Ermüdungsfestigkeit wie das im Originalmotor verwendete Aluminium. Dank der höheren Festigkeit benötigte die CGI-Alternative 54% weniger Metallvolumen als der ursprüngliche Aluminiummotor, wodurch sich der Bereich der Kurbelgehäuseatmung um das 2,25-fache vergrößerte. Modalanalysen zeigten gleichzeitig, dass die globalen Biegemoden des CGI 550-Blocks um 5 % höher waren, während die wichtigsten einzelnen Lagerdeckel um 20-40 % höher waren, was auf die kombinierten Beiträge der Materialsteifigkeit und des Leiterrahmen-Konzepts zurückzuführen war.

Letztendlich wog die CGI-Alternative genauso viel wie das 48-Volt-Derivat der ursprünglichen Aluminium-Zylinderblockbaugruppe, nämlich 20,06 kg für CGI und 20,47 kg für Aluminium. Die Außenabmessungen des CGI-Zylinderblocks wurden absichtlich gleich gehalten wie die des Aluminiumblocks, damit die Komponenten des ursprünglichen Aluminiumspendermotors für die Haltbarkeitstests in den CGI-Motor eingebaut werden konnten. Der CGI-Motor hat einen 100-stündigen Haltbarkeitstest erfolgreich bestanden, bei dem er unter Volllast mit 5.000 Umdrehungen pro Minute und 183 Nm betrieben wurde, was eine Parität bei Gewicht, Leistung und Leistungsdichte bedeutet.

Die Übernahme der Abmessungen des Aluminiummotors ermöglichte zwar den Zusammenbau eines laufenden Motors, es wird jedoch geschätzt, dass ein Clean-Sheet-Designansatz eine zusätzliche Gewichtsreduzierung von bis zu 5 % für das neue CGI-Designkonzept ermöglicht hätte. Die Herstellung von Gusseisen hat, wie in früheren Untersuchungen weithin untersucht wurde, deutlich geringere CO2-Emissionen als die Herstellung von Aluminium. Im konkreten Fall von Zylinderblöcken für Personenkraftwagen kann der Vorteil von Gusseisen selbst unter der günstigen Annahme eines unendlichen Recyclings für Aluminium 40 bis 70 % der CO2-Emissionen bei der Herstellung im Vergleich zu Aluminium einsparen, so eine Veröffentlichung der Cranfield University auf dem Wiener Motorensymposium 2017.