Das Bild zeigt den Roboter mit bedarfsweise anzudockendem Spezialgreifer zur Handhabung von Zusatzwerkzeugen vom Rüstplatz ins Regal bzw. in die Maschinen-/Zusatz-Magazine

Das bis dato in dieser Ausführung absolut einmalige Fertigungssystem basiert in weiten Teilen aus standardisierten Komponenten wie zwei 5-Achsen-CNC-Hochleistungs- Bearbeitungszentren C 42 U mit NC-Schwenkrundtisch 420 mm Durchmesser, einem Robotersystem RS 2L mit zusätzlicher Linearachse, sechs Regaleinheiten mit insgesamt 75 Regalplätzen für Paletten der Größen 400 x 400 x 470 mm und 500 x 500 x 470 mm, einer weiteren Regaleinheit zur Bevorratung von 180 Zusatzwerkzeugen, und schließlich einer Station zur Ablage/Aufnahme von vier unterschiedlichen Robotergreifern. Der Clou an der Anlage ist, dass der Roboter als zentrales Materialfluss- und Handlingsystem das komplette Handling sowohl der Paletten mit den Werkstücken als auch die Ver- und Entsorgung der Werkzeugmagazine an den beiden Bearbeitungszentren übernimmt. Da die beiden Bearbeitungszentren C 42 U jeweils mit Werkzeug-Zusatzmagazinen ZM 192 (plus 192 Werkzeuge) ausgerüstet sind, stehen in der Gesamtanlage bis zu 648 Werkzeuge (plus 2 x Maschinenmagazine) zur Verfügung. Damit ist die autarke Komplettbearbeitung auch höchst komplexer Werkzeug-Bauteile möglich, zumal die BAZ-Werkzeugmagazine aus der Zusatz- Regaleinheit wahlweise mit Schwesterwerkzeugen (bei Verschleiß) oder mit weiteren Werkzeugen (zur Bearbeitung von Teilefamilien oder eines großen Teilespektrums) versorgt werden können. Mit der Anbindung an ein übergeordnetes Planungssystem werden Termine, CAD Daten, Programme und Messprotokolle automatisch übergeben. Der Leitrechner erstellt das Fertigungsablauf-Programm nach Terminvorgabe. Der Maschinenbediener kann sich den Ablauf nach Anwesenheit und zu fertigenden Teilen anpassen. Außerdem erlauben identische Maschinenausrüstungen inkl. Messtaster und Werkzeugbruch-Überwachung die hoch flexible Verteilung der Bearbeitungen auf die eine oder andere Maschine, wodurch eine maximale Kapazitäts-Auslastung planbar wird. Schließlich wäre noch anzuführen, dass die Genauigkeit der Bearbeitungszentren so hoch ist, dass in dem Fall per Messungen und Auswertungen eine Qualitätskontrolle durchgeführt wird, an deren Ende die IO- bzw. NIO-Einstufung der Werkstücke steht.

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