First Tin PLC meldete, dass die Ergebnisse der End-to-End-Mineralverarbeitungstests für eine Großprobe, die aus einem Stollen durch die North Pit-Mineralisierung auf dem Zinnprojekt Taronga entnommen wurde (Durchschnittsgehalt 0,18% Sn), nun vorliegen und zusammengestellt wurden. Auf der Grundlage einer gründlichen Überprüfung dieser und anderer Daten ist First Tin nun der Ansicht, dass es eine einfache und kosteneffiziente Verarbeitungsoption für die Zinnmineralisierung auf dem Projekt entwickelt hat. Wie vor kurzem berichtet, bestätigten frühere Brech-, Setz- und Spiraltestergebnisse die Annahme, dass das Kassiterit (SnO2 - Zinnerzmineral) bei einer groben Brechgröße leicht freigesetzt werden kann und dass mit sehr einfachen Schwerkrafttrennverfahren ein Vorkonzentrat von guter Qualität gewonnen werden kann. Bei ausschließlicher Verwendung grober Schwerkrafttechniken (d.h. keine Gewinnung von Feinzinn) und einer Verarbeitungsroute, die nur aus Brechen, Setzmaschinen, Spiralen, Mahlen und Rütteltischen besteht, gefolgt von standardmäßigen Zinnaufbereitungstechniken einschließlich feinerem Mahlen und Sulfidflotation, wurde nachgewiesen, dass 55-58% des gesamten Zinns in einem Zinnkonzentrat mit 56% Sn und geringer Verunreinigung gewonnen werden.

Eine zusätzliche Gewinnung von 5-6% ist mit einem feinen Zinnkreislauf möglich. Aufgrund der Einfachheit des reinen Grobzinnkreislaufs wurde dieses Verarbeitungsschema nun als die praktikabelste Option für die DFS gewählt, wobei die mögliche Hinzufügung eines Kreislaufs zur Gewinnung von Feinzinn und/oder zusätzliche Zerkleinerungsoptionen im Rahmen zukünftiger Optimierungsarbeiten untersucht werden, um die Gewinnungsraten weiter zu erhöhen. Laufende Studien zur Gewinnung von niedriggradigen Proben sind ebenfalls im Gange, um eine gute Gewinnungskurve zur Verwendung in der DFS zu erhalten, die das Unternehmen im ersten Quartal 2024 abschließen möchte.

Diese Ergebnisse werden bekannt gegeben, sobald sie vorliegen. Zusammenfassung: Ein kombiniertes Produkt aus konventioneller und VSI-Zerkleinerung, das 82% des Zinns in 46% der Masse in der -2,8 mm Fraktion enthielt, wurde an ALS in Burnie für Schwerkraftverarbeitungstests geschickt. Das -2,8-mm-Produkt wurde bei 0,4 mm gesiebt, wobei die grobe Fraktion zu Setzmaschinen und die feine Fraktion zu Spiralen geleitet wurde.

Die Setzmaschinen gewannen 83% des Zinns im Aufgabematerial (32% des gesamten Zinns) in einem Konzentrat mit einem Gehalt von 1,21% Sn. Dieses Konzentrat (7% der Ausgangsmasse) wurde von 2,8 mm auf 0,3 mm zerkleinert/gemahlen. Die Spiralen gewannen 67% des Zinns in der Beschickung (29% des gesamten Zinns) zu einem Konzentrat mit einem Gehalt von 4,57% Sn zurück.

Durch eine Nachmahlung des gröberen Spiralendes (17 % der ursprünglichen Masse) von 0,40 mm auf 0,15 mm, gefolgt von einer Spülspirale, wurden weitere 40 % des Zinns im Einsatzmaterial (6 % des gesamten Zinns) in einem Konzentrat mit einem Gehalt von 0,62 % Sn gewonnen. Die Jig-Konzentrate und die beiden Spiralkonzentrate wurden dann zu einem einzigen Konzentrat mit einem Gehalt von 1,66% Sn kombiniert, das 67% des gesamten Zinns in 8% der ursprünglichen Masse enthält. Dieses Konzentrat wurde anschließend durch Schleifen und Tafeln behandelt, um ein Konzentrat mit einem Gehalt von 16,4 % Sn zu erhalten, das 56 % des Gesamtzinns in 0,6 % der Masse enthält.

Die Reinigung dieses Konzentrats durch Mahlen auf 0,15 mm und Abschwimmen der Sulfide ergab ein saubereres Konzentrat mit einem Gehalt von 56,2 % Sn, das 55 % des Zinns in 0,20 % der Masse enthält. Die Wiederverwertung der über 53 µm großen Rückstände aus den Schleusentests könnte dem Grobzinnkreislauf eine zusätzliche Ausbeute von 1-3% verleihen. Dies könnte durch das Recycling des gesamten Materials mit einer Größe von plus 38 µm noch weiter verbessert werden.

Die Hauptverluste an Zinn stammen aus der ersten Zerkleinerungsstufe (15% mit einem Gehalt von 0,07% Sn), dem Spiralabgang (9% mit einem Gehalt von 0,10% Sn) und dem Rütteltischabgang (12% mit einem Gehalt von 0,29% Sn). Dieses Zinn wird hauptsächlich in den feinen Fraktionen (< 38 µm) ausgeschieden. Es werden weitere Arbeiten zur Verfeinerung dieser Schritte und zur Erhöhung der Ausbeute vorgeschlagen.

Es hat sich gezeigt, dass ein Feinstoffkreislauf, bestehend aus Zyklon-Entschleimung, Falcon-Abscheidung, MGS-Abscheidung und Kassiterit-Flotation, zusätzliche 5-6% des Feinzinns zu einem 13%igen Sn-Konzentrat zurückgewinnt, das möglicherweise wieder in das grobe Zinnkonzentrat gemischt werden kann, wodurch die Gesamtausbeute an Zinn auf 58% bis 63% steigt, auch wenn weitere Arbeiten erforderlich sind, um den Gehalt und die Qualität des Konzentrats zu optimieren und zu verbessern, damit es als Mischung verwendet werden kann. Auf der Grundlage der Ergebnisse dieser Testarbeiten wurde eine einfache Verarbeitungsanlage entworfen, die aus folgenden Komponenten besteht: Einem konventionellen 3-stufigen Brecherkreislauf, bestehend aus einem Backenbrecher und 2 Kegeln. Diese Anlage wird nur bei Tageslicht betrieben (10 Stunden pro Tag), um die Vorteile eines geplanten Solarparks zu nutzen, der die Stromkosten erheblich senken wird.

Siebung bei 2,8 mm. Vertikale Prallbrecher (VSI), die 24 Stunden pro Tag in Betrieb sein werden, um zusätzliches Zinn aus dem Überkorn der Brecherhalde zu gewinnen. Dieser wird erneut bei 2,8 mm gesiebt, wobei das Überkorn direkt in ein geplantes Lager für mitverwertbaren Abraum geleitet wird.

Absiebung der neu kombinierten -2,8 mm gebrochenen Fraktion auf 0,4 mm, wobei das Überkorn zu den Setzmaschinen und das Unterkorn zu den Spiralen geht. Das Setzerkonzentrat wird gesiebt und das Überkorn (< 5% der ursprünglichen Masse) auf 0,3 mm gebrochen/gemahlen. Das Unterkorn wird mit einer Spiral-Tisch-Kombination gereinigt.

Der Jig-Tail wird direkt in die geplante Anlage zur Mitentsorgung von Tailings geleitet. Das Spiral-Mittelstück wird in einer Kugel-/Stabmühle auf 0,15 mm gemahlen und anschließend in einer Spiralmühle konzentriert. Die Rückstände werden direkt in das vorgeschlagene Lager für mitverwertbare Rückstände geleitet.

Das Konzentrat wird mit einer Spiral-Tisch-Kombination gereinigt und mit den anderen Jig-/Spiral-Konzentraten kombiniert. Die Tischkonzentrate aus den Jig- und Spiralkreisläufen werden auf 0,15 mm gemahlen, bevor sie durch Magnetabscheider und Sulfidflotation verarbeitet werden. Die Magnet- und Sulfidkonzentrate werden in einen Eindicker und anschließend in ein spezielles Sulfidlager gepumpt.

Eine weitere Aufbereitung kann in der Aufbereitungshalle erfolgen, um den Zinngehalt des Konzentrats zu erhöhen und bei Bedarf weitere Verunreinigungen zu entfernen.